在塑料薄膜制袋加工工序中，热封温度、热封压力和热封时间是制袋加工的三个主要工艺参数。
在制袋机上，热封温度是由温度表直接显示的，热封时间则可以借助制袋速度和热封比例间接地推算出来，而热封压力则主要依靠操作者的经验来评价。
在制袋机上，这三个参数又是相互制约、相互影响的。
在压力不变的前提下，当提高制袋加工速度时，就必须相应地提高热封温度。
在速度不变的前提下，当提高热封压力时，热封温度应相应降低；当增加热封比例时，意味着热封时间延长了，热封温度也应相应降低；当加大横梁与螺栓之间的间隙时，意味着热封压力在增加、热封时间在延长，因此，热封温度也应相应降低！
也就是说，加快制袋速度会缩短热封时间，增加热封比例会延长热封时间，增加“间隙”会同时加大热封压力和延长热封时间。
要调整热封刀的压力，首先需要知道压簧的弹簧常数，其次要根据制品的性质、复合材料的宽度/厚度、热封刀的宽度来确定压簧需要预先压下的高度，第三要合理地调整悬挂热封刀的螺栓，从而使热封刀压在复合材料上时，热封刀的悬挂横梁与热封刀悬挂螺栓之间有间隙，且间隙的大小应符合特定的要求！
对于纵封刀，“间隙”的检查点和压簧压力调整点如下图所示。
上图中的红圈表示压簧压力调整螺栓，粉色圈表示间隙调整螺栓。
对于横封刀，“间隙”的检查点和压簧压力调整点如下图所示。
上图中的黄圈表示压簧压力调整螺栓，蓝圈表示间隙调整螺栓。
在制袋加工过程中，如果上述的“间隙”没有出现，则说明压簧的压力没有被充分地施加在复合材料上！
从通常意义上说，在制袋加工过程中，应当尽量使用比较大的热封压力，和尽可能低的热封温度，以兼顾袋子的外观与封口强度。
目前行业中所使用的cpe和cpp薄膜绝大多数都是多层共挤的热封性薄膜，如以三层共挤薄膜为例，将与其他薄膜相贴合的一层称为复合层，中间的一层称为功能层，相互熔合的一层称为热封层。根据相关专业人士介绍，多层共挤热封性薄膜的热封层的熔点通常比复合层的熔点要低十多度。从相关会议上得到的信息：热封层的熔点最低已可以达到接近90℃的水平！而常规的高压聚乙烯的熔点大约在130℃左右。
作为一项基本原则，制袋过程中应当只让热封层的树脂发生熔化，而不应让复合层的树脂发生熔化！
如果制袋工艺条件完全合适，那么，热封性薄膜中的功能层与复合层不发生熔化，加工完的袋子的外观将会很平整；在检查其封口强度时，复合膜的分离应当只发生在热封性薄膜的热封层的热封面之间，或者发生在热封性薄膜的功能层与热封层之间。
如果热封压力合适，而热封温度过低，或者热封压力不足同时热封温度偏低，袋子的外观虽然会是平整的，且复合膜的分离也是发生在热封面之间，但会出现“热封不牢”的问题。
如果热封压力合适，而热封温度过高，则会使热封性薄膜的功能层甚至复合层的树脂也被熔化，从而出现树脂被从袋子的边缘处挤出来以及“粘刀”的现象、在检查封口强度时出现“根切”现象、在制袋成品的存储及应用期间出现“表面皱褶”问题、袋子不平整问题等。
如果热封压力（不同程度地）偏低，同时热封温度过高（热封压力低时，热封温度必然要相应升高！），此时，靠近热封刀一侧的复合薄膜的热封性薄膜的功能层及复合层被不同程度地熔化，而远离热封刀一侧的复合膜的热封性薄膜只是热封层发生熔化，于是就会出现封口卷曲问题、封口处镀铝层易转移问题、袋子不平整问题、封口翘曲问题、封口皱褶问题等。
如果热封刀的压力前后（或左右）不均衡，也会导致一些不良现象的发生。而导致热封刀压力不均衡问题的原因有多种。例如:
1.两端的压簧本身的弹簧常数就不一样，或者
2.原本的常数是一样的，但老化、衰减的速率不一样，或者
3.弹簧常数是一样的，但两端预压紧的长度不一样，或者
4.弹簧常数和两端预压紧长度都是一样的，但两端的“间隙”大小调整得不一样，或者
5.上述所有条件都是一样的，但在热封刀的某个局部粘有过多的异物。
资料来源：薄膜通
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